一 、概述
四工位组合机床由四个作业滑台各载一个加工动力头，构成四个加工工位完毕对零件进行铣端面、钻孔、扩孔和攻丝等工序的加工，选用反转作业台传送零件，有夹具、上、下料机械手和进料器四个辅佐设备以及冷却和液压体系。体系中除加工动力头的主轴由电动机驱动以外，别的各运动有些均由液压驱动。机床的四个动力头一同对一个零件进行加工，一次加工完毕一个零件。
二、操控恳求和作业办法
本机床共有接连全主动作业循环、单机半主动循环和手动调整三种作业办法。接连全主动和单机半主动循环的操控恳求为：按下主张按钮，上料机械手向前，将待加工零件送到夹具上，一同进料设备进料，然后上料机械手退回原位，进料设备放料，反转作业台主动微抬并转位，接着四个作业滑台向前，四个动力头一同加工，加工完毕后，各作业滑台退回原位，下料机械手向前捉住零件，夹具松开，下料机械手退回原位并取走已加工完的零件，完毕一个作业循环，并开端下一个作业循环，完毕全主动作业办法。假定挑选预停，则每个作业循环完毕后，机床主动接连在初始方位，比及再次宣告主张指令后，才开端下一个循环，这即是半主动循环作业办法。
三、体系的硬件构成
本组合机床由plc构成的电控体系共有各种输入信号约37个，输出信号25个。输入元件中包含作业办法挑选开关、主张、预停、急停按钮，用于查看各工位作业进程的行程开关和压力继电器等等。输出元件包含操控各动力头主轴电动机作业的触摸器线圈，操控各工位向前与向后、活络以及攻丝、退丝、夹紧、松开的电磁换向阀线圈。根据组合机床的作业特征，选用三菱FX2N—64MR型PLC，即可满意输入输出信号的数量恳求，一同因为各工位动作频率不是很高，但操控线路电流较大，故选用继电器输出办法的PLC，体系的输入输出信号地址分配表如下表所示。

（四）PLC操控体系的软件方案
本机床PLC操控体系的软件由共用程序、全主动程序、半主动程序、手动程序、全线主动回原点程序以及缺点报警程序等六有些构成，程序全体构造图如图1所示。

图1 PLC的全体构造图
共用程序首要用来处理组合机床的各种操作信号，如主张、预停、紧迫接连以及各工位的原位信号、机床主张前应具有的各种初始信号、作业办法挑选信号、各种复位信号，并将处理效果作为机床主张、接连、程序改换或缺点报警等的根据，共用程序通常选用履历法方案，其流程图如图2所示。

图2 共用程序梯形图
缺点报警程序包含缺点的查看与闪现，缺点查看由传感器完毕，再送入PLC，缺点闪现选用分类组合闪现的办法，将悉数的缺点查看信号按层次分红组，每组各包含几种缺点，本体系分为：缺点区域，缺点部件（动力头、滑台、夹具等），缺点元件三个层次。当详细的缺点发作时，查看信号一同送往区域、部件、元件三个闪现组。这么就能够指示缺点发作在某区域、某部件、某元件上。
全主动程序是软件中最首要的有些，它用来完毕组合机床在无人参加的状况下对成批工件进行主动地接连加工。在全主动作业办法下，当机床具有悉数初始条件后，按下主张按钮（X12），机床即按操控恳求所述技能进程作业，各动力头进行各自的作业循环，循环完毕时从头回到各自的初始方位并接连。这篇文章以铣端面和钻孔工位为例，偏重剖析全主动程序的方案，联络表1I/O地址的分配，能够画出这两个工位的状况流程图如图3所示。

图3 全主动/半主动程序流程图
需求指出的是：在图3中，咱们设置了预停功用和超节拍维护功用。
（1）预停功用：当按下预停按钮X13，M500为“1”态，M503为“0”态（图2）
这么当组合机床翻开到S513步且X21=1，将转入初始步S2，并主动接连，而不会转入S500进入下一个循环。
（2）超节拍维护：当组合机床进行超节拍维护时，超节拍监控守时器T0将动作，（由S500置位M504），使M501为“1”态，M502为“0”态，（如图2），当机床进行到S511步时，将转入初始步（S2）接连，不会持续往下运动。
按照上述办法，相同能够把别的几有些的程序流程图方案出来。
五、体系调试与作业
体系调试将手动与主动操作操控独立分隔，主动操作操控首要确保单机程序调试成功后，再转入接连操控，究竟联接悉数体系试作业。因为PLC可活络、便本地通过编程来改动操控进程，使调试变得更简略。本体系通过一段时刻作业标明，该体系功用牢靠，主动化程度高，彻底能满意出产技能恳求，它不只跋涉了出产功率，并且大大减轻了劳作强度，改进了作业环境。
六、完毕语
PLC作为新一代的工业操控设备，具有开发柔性好，接线简略，设备便当，抗搅扰性强等特征，用它来操控四工位组合机床这么凌乱的出产设备，是志向的挑选。在实习运用中，对这么志向的操控器咱们也选用了必定的维护办法。如本体系中，因为触摸器和电磁阀较多，为避免电磁搅扰，在PLC的输出端与电磁阀、触摸器线圈之间添加了固态继电器进行隔绝，这么就避免了或许发作的误动作。实习证实，这种隔绝办法是行之有用。

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