从加工操作流程上看，能够将数控机床加工分为三大模块：编程、对刀和主动加工。其间，编程和对刀是加工操作的预备性作业，编程是不是精确、挑选的切削用量是不是合理，对刀参数的输入是不是精确，都会在实习的加工中体现出来。因而，为了保证数控机床加工操作的精确性，一般要进行试加工，以此来查验数控机床主动加工是不是存在疑问。在试加工中，严峻遵从“三看、二要、一停”的加工原则，能够极大的下降机床操作中的磕碰疑问。
　　1.三看
　　一看程序。数控机床的各项操作都是由程序指令操控完毕的，经过查看程序句子和程序名，找出其间存在的疑问，及时改正。在查看程序时，为了避免重复查看或漏查看，应当依照必定的查看次第：首要从程序名看起，因为数控根底操作的完毕需求许多的程序指令进行操控，因而在单片机的体系内部也会存储许多的程序文件，在主动办法下调出程序名，格外要留心查看程序名的后缀以及程序格局；其次，查看程序片段。运用核算机软件仿真仿照的办法，查看详细的程序句子是不是存在差错，假设句子编写的上下逻辑有疑问，仿真软件会主动指出存在的疑问，以便于编程人员及时的进行程序批改，直到操作程序不存在疑问。
　　二看工件坐标。屏幕上会显现其时刀具的机床坐标、工件坐标等详细信息，在进行查看时，要留心对照屏幕数值与实习的刀尖方位，保证两者之间的坐标值能够逐个对应。因为受机床夹具、刀具磨损等要素的影响，工件坐标一般会存在必定的差错，假设差错逾越规范方案，就会影响机床加工翻开，致使磕碰疑问。因而，经过工件坐标的对照，能够有用避免这一疑问。
　　三看刀尖方位。数控机床的加工、切削操作是由刀具来完毕的，因而在进行机床查看时，应当要害查看刀尖方位。刀尖在运用一段时刻后，会呈现磨损景象，在不影响机床加工质量的条件下，机床操作人员应当守时调整刀具方位，以避免刀具磕碰工件或卡盘。此外，还应当对照刀尖实习方位与屏幕显现数据，假设两者数值存在较大差错，还应当间断加工操作，等停机往后退出刀具，从头设备和调整。
　　2.二要
　　一要单段施行。数控机床都具有单段SBL施行功用，发动该功用后，单片机每完毕一个操控程序，就会主动间断加工操作，需求数控机床操作人员人工发动下一段程序，才干翻开加工操作。单段施行的优势在于给予操作人员以充沛的查看时刻，包含刀具查看、坐标查看以及程序查看等，然后极大的避免了磕碰事端的发作。单段施行尽管下降了数控机床加工的功率，可是能够大崎岖行进加工质量和避免磕碰疑问，比照之下其全体加工作用非常好。
　　二要低倍率。经过调整数控机床的速度调度旋钮，下降刀具的进给速度，能够在刀具进行工件加工之前，查询刀尖方位与坐标显现数值是不是一同，假设两者数值不等，能够及时关停设备，以避免磕碰疑问。格外是在工件内孔加工时，很简略呈现进刀或退刀差错，不只影响内孔加工质量，致使工件内孔规范呈现严峻差错，还会呈现扎刀、撞刀疑问。因而，选用低倍率加工速度，能够有用避免上述加工疑问。
　　3.一停
　　精确地说在主动加工进程中应屡次暂停。经过暂停，操作者可有满意的思想预备来查询比照刀尖方位和屏幕坐标显现的状况，格外是切屑盘绕到工件或刀具上时，都能够按循环间断键，运用这段时刻来处理数控机床加工中呈现的疑问，避免操作中因慌张而犯错。

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